IE是提高產能還是提高產出？

    1、產能：系統(tǒng)按照要求將原料轉化為我們所需產品的能力。通常我們所講的產能是最大能力，也就是理論上我們能夠得到的產品量。
    2、產出：經過一系列的損失，系統(tǒng)實際能夠轉化出多少產品，是我們實際能夠得到的。
    3、狹義的IE旨在保證產能的設計，而最終的產出由生產管理者負責。但是對于一個合格的IE推動者，目標是要創(chuàng)造最終價值，實際獲得最大化的系統(tǒng)產出才真正有意義。
    由以上可以看出，想要提高系統(tǒng)的產出，需要從提高最大產能和降低損失產能兩方面入手。
    1、提高最大產能
    A.提升平衡率
平衡前需要先以“增值與否”為核心識別動作浪費，并參照動作經濟原則進行改善，確保第④步的檢討對象是最精簡的增值動作或者非增值但必要的動作。步驟②需要針對所有工站，而非僅僅對瓶頸工站進行改善。
    B.提升機臺產能
    a.確保設備停頓時間 (上下料、加工停頓確認) 最小化
    縮短機臺上下料停頓時間
    雙模進出不停機設計
    產品使用通用夾具并提前將裝夾準備
    加工完成后刀具歸位與出料同時進行
    取出加工ok品有放置暫存區(qū)產品可快速裝夾和定位、刀具快速定位
    快速上下料和快速換模道理相同，可以使用SMED進行指導。
    減少加工停頓時間
    數(shù)控加工機床可以實現(xiàn)自動換刀、對刀等操作，不需要停機操作，但對于產品測試等非標準機臺，經常會因為要確認畫面、聲音造成加工停頓。

    通過影像識別/聲音感知也可實現(xiàn)自動判斷交互
    必須要人工判斷的，需將各確認動作簡單化(例如按鈕置于便于觸手可及區(qū)域，多按鍵改為一鍵操作)
    b.降低機臺加工時間
    步驟①:最為快速有效。自動化部門設定的機臺速度往往比較保守，現(xiàn)在要做的是保證安全、不加劇磨損下提高速度。機臺的零件使用條件已經做過合理寬放，機臺的設計又會做相應參數(shù)寬放，到了工廠的自動化部門再做一次，實際上我們使用的機臺藏匿了太多的能力。
    步驟②:只要預留足夠的安全間隙即可，不需要預留太多。10mm距離不會造成干涉，就沒有必要達到30mm而浪費20mm的運行時間。
    步驟③:這類問題經常被掩蓋，如果量測相同型號機臺的CT，或者同一機臺不同時間的CT，你會很容易發(fā)現(xiàn)這些由于氣管長短不一、氣壓電壓不穩(wěn)造成的隱形停頓。
    步驟④:路徑優(yōu)化，起點與終點接近、避免折線走刀、一筆劃的使用，只要進行細致觀察會有意想不到的收獲。如果數(shù)學夠好，可以使用類似蟻群、GA的模塊進行優(yōu)化，可以做到極致。機臺的動作優(yōu)化可以參考動作經濟原則，如果動作不順暢，相應的加工時間也會因為太多的轉角、停頓而變長。
    2.降低產能損失
    A.設備損失：通常大小保養(yǎng)類的停機都會有計劃的通過排班或者休息利用非工作時間，這里著重討論設備的突發(fā)故障停機，這類損失具有相當程度的不可預測性。
    每日記錄損失項目和損失時間
    依照柏拉圖統(tǒng)計整理找重點
    魚骨圖分析原因
    頭腦風暴擬定對策
    列入改善跟蹤表進行推動
一般2周后就會發(fā)現(xiàn)異常情況會少50%；經過持續(xù)2個月的改善，能夠降低至初期的10%以內。
    B.人員作業(yè)周期性損失
    例如一條設計UPH200的產線每小時的產出非常不均衡：上午高，臨近吃飯下降，午后現(xiàn)小高峰，之后會由于勞累而下降(如果產量吃緊，臨近下班也會翹尾提高)。
    解決波動問題，管理者的士氣激勵當然是一個重要方法；另外一個方法是進行周期性損失預防，通過加入設備或者利用關鍵崗位進行產能壓制和拉動是常用的方法。
    C.物料損失
    杜絕錯料：做好倉庫入庫確認、發(fā)料前出庫確認、到產線簽收確認、使用前順檢確認，需要多步結合；
    杜絕斷料：需要定制送料標準，物流人員按照標準時間和使用量送料；
使用信息系統(tǒng)：人員填寫點檢表格往往會有執(zhí)行不到位的問題，使用信息系統(tǒng)防錯是比較可靠的方式，并也可結合信息系統(tǒng)實時反饋產線物料使用情況；
    D.良率損失：預防批量性不良帶來的重工損失，物料的員數(shù)需要按照點檢表進行及時核對，否則一旦發(fā)生漏裝、多裝的質量隱患，那就需要屏蔽產品、全線停線進行重工了。
    產能提升是IE的重要基礎工作，也是能夠清晰地見到成效的工作。把簡單的事情做好，持續(xù)累積點滴的改善，用少的資源實現(xiàn)多的產出，正是我們IE的目標。

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